本文结合近期生产实践，总结了生产过程中因人工操作不当造成的几种油墨颜色不均匀的案例。通过原因分析，石家庄单页印刷师傅提出了相应的解决方案和措施，仅供业内同仁参考。
01.预润版值
1.原因分析
机器预润版值设定过大，导致预润版面水膜增厚，印刷产品印刷时油墨颜色变化较大。主要现象是打印出来的产品墨色变得不稳定，有时打印200张左右时墨色突然变深，即墨色由浅变深。
经过分析总结，预润版值的设置对油墨颜色有很大的影响，控制预润版值对于找到油墨颜色并开始印刷的稳定性非常重要。
2.排除法
稍微调整一下预润版值，送纸、压纸后试印，让印口有一点脏版现象，再增加预润版值，油墨颜色趋于正常，问题就可以解决了。
02.供水量
1.原因分析
在印刷过程中，供给印版的水膜过厚，造成油墨乳化现象。严重时会出现水包油问题，油墨转移率下降，油墨颜色变化严重，造成印刷废品。
在一次印刷生产中，抽样检查发现油墨颜色逐渐变浅，有时会突然变浅。停机检查时，发现纸张两面倾斜，用手触摸纸张柔软潮湿。还发现墨辊堆积严重，印版、橡皮布、压印尾部有水滴。原因是供给布局的水膜过厚，逐渐形成大水小墨的状态，水膜排斥油墨，导致油墨不平衡，变色严重。
2.排除法
首先，降低印版的用水量，即在CP2000控制台中设置水桶滚轮的转速值，运行机器关闭墨辊的水辊，定速后调整水桶滚轮的转速值，使脏版出现在印版的两面，然后在控制台中调整水桶滚轮的转速值，直到印版的两面都有点脏，然后将水桶滚轮的转速值提高2 ~ 3倍。
第二步，将打印纸通过输纸台上，将纸张压到恒定速度，降低水斗辊转速数值，使打印纸两面变脏，调整水桶滚轮的转速值，直到打印纸两面都有点脏，增加2～3个水斗辊转速数值即可。
03.印刷压力
1.原因分析
调整印刷压力是转移印痕的重要方法。由于操作不当，印刷压力过大，印刷的图像和文字部分被磨损，从而造成印版亲油性差、油墨颜色变化轻等问题。
印刷一批胶版纸印刷品时，印刷品数量达到5000张左右，发现油墨颜色逐渐褪色，印刷品图文变淡。一开始以为是纸粉堆积在毛毯表面，导致墨水颜色褪色。清洗毛毯后发现油墨颜色不稳定。停机检查印版后，发现印版空白部分打磨光亮。
经分析，可能是橡皮布里的衬纸厚度过值，胶版纸流失了纸粉，磨损了印刷版的图文部分，导致印刷版的图文部分变弱。
2.解决方法
正确调整印刷压力，注意胶版纸的印刷压力要略高于铜版纸。这是因为胶版纸表面不平整，橡皮布表面的油墨无法进入胶版纸的凹面，造成压印不牢。这里的压力是指橡皮布滚筒和压花辊之间的压力，应保持在10丝～15丝。
针对以上问题，打开橡皮布测量衬纸厚度比标准值多10丝，撒去10丝衬纸，重新制版，再印刷墨色正常。
04.墨辊吹风杆
1.原因分析
为了防止版面被弄脏，操作人员通常会向印版供应大量的水，导致印刷时产生大量的水和油墨。如果墨辊表面有晶体，会逐渐导致墨辊脱墨。打开墨辊吹杆吹走墨辊上的水分，可以避免墨辊脱墨，但也会破坏油墨平衡，造成印版变脏，从而进一步增加版面的耗水量，形成恶性循环(水量大墨量大)，造成油墨变色。
打印大面积图形胶版纸时，第二色组中间的油墨颜色突然变浅，发现其中一个油墨转移辊中间的光滑表面造成脱墨。检查印刷产品，油墨颜色变浅。打开墨辊的吹杆，吹走墨辊油墨中的水分，印刷后脱墨现象消失。但是，很容易弄脏盘子。增加用水量后，虽然印版不脏，但会造成油墨颜色不稳定。分析可能是墨水颜色的变化是由于水和墨水的不平衡。
2.排除法
关闭墨辊吹风杆，减少用水量，减少墨辊上的油墨量;处理墨辊表面的晶体，结晶物是脱墨的主要根源。
05.酒精、润版液配比
1.原因分析
酒精和润版液比例不当，导致印版供水不稳定，墨色变色。开始打印时，酒精浓度为12%，润版液用量为3%。印刷品反映墨色控制不稳定，容易脏糊版，耗水量大。
适当提高酒精浓度至17%(酒精浓度会影响润版液中酒精的浓度，有时设定浓度与实际浓度相差4%)，将润版液原液量提高至4%，印品反射用水量大。降低水斗辊转速后，打印出来的产品墨色控制相对稳定，但容易糊在整页打印的渐变点上，所以将润版液原液量调整到5%，打印一段时间后基本稳定。
2.排除法
酒精浓度应控制在10% ~ 14%，润版液用量为5%(pH值为5.0 ~ 5.5)。
总之，在日常印刷生产中，一定要注意提升操作人员的技能，避免因操作不当造成的质量问题和不必要的浪费。