在推进精益生产的过程中，很多工厂/车间管理者会有这样的疑问:按照精益管理的理论和思想，工厂/车间浪费太多，我觉得一切都很重要...但是我们应该先从哪里开始改善呢?石家庄包装印刷小编将现场改善方法归纳为十六字方针：高空鸟瞰、整体排查、线体调整、单点优化。
高空鸟瞰
据统计，产品生产中的搬运和停止时间约占70-80%，搬运成本约占加工成本的25-40%。但是工厂内搬运最大的浪费是工厂布局不合理造成的，所以改进的第一步是绘制工厂/车间的布局图和设备布局图，分析设备设施的配置是否按照生产过程的流向排列，是否有断点、重复路线和逆流，找出不合理的部分，设计新的布局， 并使生产过程在新的布局图上有最短的路线和最合理的配置，从而实现搬运、库存和超量/过早生产。
整体排查
据分析，产品生产中不合理的工艺流程安排导致20%以上的人力浪费，这也是影响工厂布局的关键因素。因此，在新的布局规划过程中，最重要的是进一步分析现有的生产流程是否合理，哪些环节可以取消、合并、简化。从而减少次品的浪费和重复/过度加工。
线条调整
生产线不平衡是影响生产效率的直接因素。因此，在完成工艺流程分析和调研后，需要重点关注生产线的节拍和各工序的工作时间是否均衡。对于作业时间和需求节拍差异较大的工序，设定阶段淘汰目标，通过ECRS逐步调整。从而减少等待的浪费。
单点优化
设置不合理，如弯腰、站在凳子上、蹲着、工作场所不顺畅、没有合适的工作站设备、操作强度大、人机配合等。，会影响岗位的工作效率，所以改进最终要落实在岗位上;通过应用IE作业分析方法，优化岗位作业动作、顺序、环境和工具，消除动作浪费。
无论改进什么套路，其核心都必须建立在方便员工操作、简化复杂度、降低员工操作强度的基础上，才能得到员工的支持并参与改进。没有这个核心，任何改善都只是昙花一现。