UV胶印具有油墨中不含挥发性有机溶剂、在非吸收性印刷材料表面固化快、亮度高、耐摩擦性好等优点。但是UV胶印工艺的控制也比较困难，在生产过程中容易出现各种质量问题。
墨辊光釉
UV胶印生产过程中，墨辊长时间高速运转会出现釉面现象，导致着墨不良，难以保证墨洗平衡。
润版液是导致墨辊上釉的主要因素。首先一定要保证润版液中的水是软水，因为硬水中钙镁离子含量高，容易形成墨卷釉。同时，润版液其他一些参数的控制也非常重要，比如温度要控制在10℃，酒精含量要严格控制在12% ~ 14%，电导率要控制在900 ~ 1300 μ s/cm。润版液的导电率高，润版液中所含的矿物成分也会相应增加，容易导致墨辊釉的形成。因此，必须每天测试润版液的电导率。一旦发现电导率过高，应立即清洗水箱。
其次，选择合适的桶液也很重要。测试结果表明，不同品牌和型号的水桶液体会导致墨辊上出现不同程度的釉面。此外，墨辊保养不当也是造成釉面的重要原因。
墨辊膨胀
众所周知，UV油墨具有很强的腐蚀性，所以被UV胶印油墨包围的墨辊也会膨胀。当墨辊膨胀时，必须及时采取适当的处理措施，避免不良后果。最重要的是要防止墨辊压力因膨胀而过高，否则会导致气泡、胶体破碎等现象，严重时甚至会对UV胶印设备造成致命伤害。同时，当压力过高时，墨辊的发热会造成墨辊膨胀的恶性循环。因此，需要每周检查一次所有墨辊的压力，以确保设备运行时墨辊的压力保持在正常范围内。
测试表明，洗车水会影响墨辊膨胀的程度，因此有必要选择合适的洗车水来防止或减少墨辊膨胀。另外，如果墨辊温度过高，会加剧其膨胀。通常，着墨辊的温度应控制在18 ~ 24℃。
油墨反拉
在UV胶印中，油墨回拉是一种常见的故障，主要是由于UV照射后UV胶粘油墨固化不完全，在承印物上的附着力较弱。在后续色组印刷压力的作用下，油墨被拉起，粘在其他色组的橡皮布上。
当出现油墨回抽时，通常可以通过减少UV固化色组的水量，增加油墨回抽色组的水量，降低油墨回抽色组的印刷压力来解决。如果问题不能解决，可以通过在UV固化色组油墨中加入适量的抗张剂来改善。此外，橡皮布的老化也是造成油墨回抽的重要原因。
水墨平衡控制
与普通胶印油墨相比，UV胶印油墨的水振幅控制范围较窄，而烟包UV胶印通常采用金、银、纸板等不吸水的基材(不吸水)，因此油墨在印刷时特别容易乳化。乳化油墨堆积在墨辊上，残留在印版和橡皮布上，容易造成糊料、污垢等印刷故障。
UV胶印初期，墨斗内的油墨供应不是很好，所以经常会出现增加印刷用墨量的现象。在印刷过程中，随着油墨供应量的增加，UV胶印机上的油墨量过多，导致油墨乳化。因此，在印刷开始时，我们应该特别注意墨水和水的供应。印刷一段时间后，油墨趋于稳定，我们应该逐渐减少油墨和水的供应。不宜在大水量大墨量的条件下印刷。
UV胶印油墨的储存
UV胶印油墨必须储存在25℃以下的阴凉处。如果储存在高温下，UV胶印油墨会固化变硬。尤其是UV胶印金银油墨比普通UV胶印油墨更容易凝固，光泽度差，最好不要长时间存放。